Customer Success Story
Concept global pour la surveillance des convertisseurs
La crainte de voir un convertisseur tomber en panne de manière imprévue à cause d’un roulement endommagé est présente et est un problème permanent pour la maintenance dans l’usine turque Kardemir Karabük Demir-Çelik. Pour remédier à cette situation, le sidérurgiste turc a cherché une solution de surveillance prédictive pour les convertisseurs. La société a opté pour un concept global. Il comprend la mesure des vibrations, du bruit, du déplacement et de la dilatation ainsi que la surveillance de la graisse à l’aide de GreaseCheck. Toutes les données mesurées par les capteurs sont enregistrées et évaluées avec Prolink-CMS. Les valeurs caractéristiques sont visualisées sur place dans le poste de contrôle. Les experts de Schaeffler évaluent les données par télédiagnostic dans l’Online Monitoring Center (OMC) allemand. Ainsi, la maintenance garde toujours un œil sur l’état du convertisseur et évite les arrêts non planifiés.
Economies par panne évitée : env. 6 millions d’euros
Avantages
- Anticipation : le client reste informé de l’état des composants de la machine grâce à la télésurveillance de l’état des équipements.
- Des rapports et des graphiques faciles à comprendre affichent la variation des valeurs caractéristiques
- Maintenance planifiable et moins d’arrêts non planifiés
- Utilisation optimisée du lubrifiant et réduction des dommages aux roulements.
Challenge
“Nous savons que les mesures sur les roulements des convertisseurs et les composants sont difficiles à réaliser, car les roulements ne tournent pas à 360 degrés au cours du processus, mais effectuent seulement un mouvement oscillant. Il est nécessaire de trouver une solution de surveillance pour le palier fixe et le palier libre en dépit des conditions de mesure difficiles."
Kardemir s’est adressé à Schaeffler pour résoudre ce problème..
Solution
Surveillance à distance
En appliquant toutes les méthodes et procédures de mesure mentionnées ci-dessus, une équipe d’experts surveille les roulements, le palier et l’arbre dans l’Online Monitoring Center. Les données sont transmises et traitées au centre via un accès à distance. L’analyse, la prévision et l’optimisation par les ingénieurs de Schaeffler s’appuient sur des années d’expérience et des experts en vibrations certifiés. Les anomalies et les actions correctives sont indiquées. Les mesures correspondantes sont prises. Les diagrammes ci-contre et ci-dessous donnent un premier aperçu de l’analyse des données par diagnostic à distance.
Particularités
Kardemir est pleinement satisfait du concept de surveillance. Par le passé, Schaeffler a également aidé le sidérurgiste Kardemir à monter un roulement de grande dimension. Le conseil en lubrification faisait également partie du service et Arcanol LOAD400 est utilisé depuis (plus de détails en dernière page)*.
Economies
Coût d'un arrêt non programmé
En 3.5 jours
les coûts s'élèvent à
7 056 000 euros
Ces coûts sont uniquement imputables à la perte de la production d’acier. Les frais de réparation de matériel et de personnel ne sont pas inclus. Les coûts se décomposent comme suit : Une tonne d’acier coûte environ 700 euros. 120 tonnes sont produites en une heure.
3.5*24*120*700 = 7,056,000 €
Coût d'un arrêt programmé
Lors d'un arrêt planifié, la production continue à fonctionner jusqu'à 85 %.
7,056,000 €*85% = ~ 6 million €
ECONOMIES ENV. 6 MILLIONS €
Informations techniques
Fonctionnement de Schaeffler ProLink CMS
Les capteurs Schaeffler détectent les vibrations sur la machine. ProLink CMS analyse l’état vibratoire global ainsi que les vibrations spécifiques aux composants des roulements et
des engrenages. Toutes les valeurs caractéristiques et états d’alarme peuvent être transférés au poste de contrôle ou à la commande de la machine au moyen d’OPC UA Parallèlement, l’état d’alarme peut également être transmis à un système de planification de la maintenance via OPC UA. Des actions de maintenance adaptées peuvent alors être déclenchées. Les coûts élevés liés à un arrêt sont ainsi évités.
Fonctionnement de Schaeffler GreaseCheck
L’état de la graisse est déterminé par un procédé de réflexion optique. A cet effet, la tête du capteur est immergée dans la graisse. Lors de la surveillance de la graisse, les changements
caractéristiques sont utilisés pour une évaluation automatique de l’état. La communication entre la tête de capteur et l’électronique d’évaluation est assurée par un câble. GreaseCheck peut être utilisé pour afficher la teneur en eau, la détérioration de la graisse et la température. La mesure de l’état de la graisse commence environ 5 secondes après le raccordement de GreaseCheck à l’alimentation électrique.
